众所周知，焙烧温度越高，黏土砖抗压强度越高，但提高焙烧温度时，能耗高，生产成本随之增加，二氧化碳排放量也增大，影响环境。此外，在高热下坯体易变形，导致产品合格率降低。因此，用提高焙烧温度来提高砖的抗压强度，弊大于利，通常不采用这样的做法。

另一方面，在炼钢炉内壁通常砌筑耐火砖，由于其为消耗品，常定期更换。原废弃的耐火砖几乎作填埋处理。近些年，为保护环境，期望尽量对废耐火砖不做废弃处理，加以再利用。对此，国外砖瓦业在制砖黏土原料中掺入起集料作用的废耐火砖粒来提高抗压强度进行了研究。曾有研究表明，在黏土中掺入砂细集料不仅提高抗压强度，而且改善吸水性。该研究发现在黏土中掺入废耐火砖碎粒，按黏土砖常用焙烧工艺焙烧的黏土砖，其抗压强度显著高于掺砂集料的黏土砖。研制人员根据这一研究结果，提供了一种利用废耐火砖制高强黏土砖的生产工艺。

生产工艺

所有废耐火砖(也包括废耐火泥料)经粉碎的粒料(下称废粒料)，主要含有氧化铝、氧化铁、二氧化硅成分，用作集料与黏土混合配料。将混合的坯料成形、干燥、焙烧。焙烧温度设定在950℃~1300℃范围内，在隧道窑中于氧化或还原气氛下焙烧20h~24h。经化学分析，废粒料的化学组成大体为Al2O315%~80%、SiO25%~65%、Fe2O35%~10%，此外还含有MgO、K2O、V2O5、TiO2、Cr2O3。经化学分析，黏土化学组成大体为Al2O315%~30%、SiO250%~70%、Fe2O30.5%~10%。坯体可在窑内于所定温度下，氧化或还原气氛下焙烧。氧化气氛下焙烧，因含有的铁成分氧化，砖烧为红色;还原气氛下焙烧，铁成分还原，砖烧为黑褐色、黑色、紫色、黄色等。总之，砖色调随铁成分含量和焙烧气氛而变化。

具体而言，在用废耐火砖制烧结黏土砖时，抗压强度和吸水率是两个重要指标。生产烧结砖中，若以抗压强度为考虑重点时，不论在氧化气氛还是还原气氛下焙烧，废粒料使用粒径在7mm以下的，配合比设定在50%(按体积计)以下。即若废粒料粒径在3mm~7mm范围内，其配合比在20%以下(按体积计)为好;若其粒径在1mm~3mm范围内，配合比在40%以下(按体积计)为好;若其粒径在1mm以下，配合比在50%以下(按体积计)为好。若以吸水率为考虑重点，不论氧化还是还原焙烧，所用废粒料粒径在7mm以下，其配合比.好设定在10%以上(按体积计)。即不论其粒径在3mm~7mm、1mm~3mm，还是在1mm以下，其配合比均以30%以上(按体积计)为好。若以抗压强度和吸水率同时重点考虑，所用废粒料的粒径在7mm以下，而其配合比以10%~50%(按体积计)为好，即其粒径在1mm~3mm,配合比设定在30%~40%(按体积计)为好，其粒径在1mm以下，配合比设定在30%~50%(按体积计)为好。总之，废粒料与黏土配合比依据烧结砖主要性能即抗压强度和吸水率和粉体不同粒径来适当设定。

废耐火砖粒料中主要含有氧化铝、二氧化硅和氧化铁，用作集料与黏土配合，经成坯、干燥、焙烧后，由于该废粒料在坯料中起到增强作用，能大幅提高砖的抗压强度。